Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС). Выпуск №9. Работы и профессии рабочих электроэнергетики
Утвержден Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 12 марта 1999 г. N 5
(В редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 03.10.2005 N 614)
Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи
§ 16. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи (2-й разряд)
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 -
14 квалитетам (5 - 7 классам точности). Очистка, промывка и протирка
демонтированных деталей, изготовление несложных металлических и изоляционных
конструкций. Доставка на рабочее место и уборка слесарного инструмента,
инвентаря, приспособлений и материалов. Совместная работа с
электрогазосварщиком в помещении цеха, на открытой площадке, в закрытых
сосудах. Зачистка поверхности для лужения и пайки. Разборка, ремонт и сборка
простых элементов и узлов оборудования топливоподачи, грузоподъемных машин и
механизмов с применением несложного слесарного и мерительного инструмента и
приспособлений. Выполнение несложных такелажных работ при перемещении узлов и
деталей оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: принцип действия, расположение и назначение
ремонтируемого оборудования и его узлов; приемы выполнения работ по разборке,
ремонту и сборке простых узлов и деталей оборудования топливоподачи; назначение
и правила применения несложного слесарного измерительного инструмента и
приспособлений; опасные места в цехе, защитные и предохранительные средства при
работе с ручным пневматическим и электрифицированным инструментом; простые
приемы такелажных работ, устройство и правила пользования простыми такелажными
средствами; правила строповки грузов малой массы; устройство и расположение
трубопроводов, способы их прокладки и крепления в каналах, тоннелях, по земле,
стенам и колоннам; элементарные сведения по материаловедению.
Примеры работ
1. Детали (болты, гайки, шпильки) - опиловка, прогонка
резьбы, замена их, очистка и промывка.
2. Детали вращающихся механизмов топливоподачи - разборка и
установка ограждения.
3. Заклепки - срубка.
4. Канавки смазочные - вырубка.
5. Ленты конвейерные - склейка стыков.
6. Муфты сцепления - разборка, ремонт.
7. Металл полосовой или прутковый - гибка под разными
углами вручную, при помощи ручного пресса.
8. Ограждения привода - открепление и снятие.
9. Подшипники - замена смазки.
10. Прокладки простой конфигурации из асбеста, резины,
картона, паронита - разметка и вырубка по разметке.
11. Сита грохотов - замена.
12. Соединения болтовые - разборка.
13. Фаски - вырубка под сварку.
§ 17. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи (3-й разряд)
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка несложных
узлов и механизмов подъемно-транспортного оборудования и металлоконструкций
топливоподачи с применением соответствующего инструмента и приспособлений.
Слесарная обработка деталей по 11 - 12 квалитетам (4 - 5 классам точности).
Ремонт паромазутопроводов. Изготовление и сборка несложных узлов
металлоконструкций по чертежам под сверку. Ремонт и наладка ручного и
пневматического инструмента. Составление эскизов несложных деталей с натуры.
Разметка и изготовление прокладок сложной конфигурации. Пайка оловом и медью.
Ремонт фланцевых соединений. Выполнение такелажных работ по перемещению,
сборке, разборке, установке деталей и узлов при помощи простых средств
механизации. Газовая резка и сварка листового и профильного металла несложной
конфигурации.
Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования
топливоподачи, применяемых грузоподъемных машин и механизмов; назначение и
взаимодействие узлов и механизмов; технологию вальцовки труб, способы изгибания
труб на станке и с нагревом; чтение чертежей и схем; схему паромазутопроводов,
их промывку и дренирование; основные сведения о газовой и электрической сварке
труб и присадочных материалах; правила установки компенсаторов всех типов;
требования, предъявляемые к фланцам, трубам, арматуре, прокладкам, крепежному
материалу в зависимости от параметров среды; устройство и назначение
специального инструмента и приспособлений, средств измерений средней сложности;
правила закалки, заправки и отпуска слесарного инструмента и его применения;
правила центровки валов; допуски и посадки, квалитеты и параметры
шероховатости; правила эксплуатации грузоподъемных машин, механизмов и
приспособлений; элементарные сведения по механике, теплотехнике,
электротехнике.
Примеры работ
1. Арматура - ремонт, установка с пригонкой, с притиркой
уплотнительных колец, седла и клапана.
2. Клапаны - притирка.
3. Лопасти, била, валы, пластины конвейера - рихтовка.
4. Муфты - сборка, центровка.
5. Механизмы зажимов вагоноопрокидывателей - ремонт,
регулирование.
6. Отборники проб топлива - ремонт.
7. Питатели угля - смена полотна.
8. Подшипник скольжения и качения - замена.
9. Редукторы - разборка, ремонт, сборка коробки скоростей.
10. Тормоза - ревизия и наладка.
11. Тележки крановые - разборка, ревизия, смена изношенных
деталей, сборка.
12. Устройства самоцентирующие ленточных конвейеров -
проверка состояния резьбовых соединений.
13. Шпонки - изготовление и подгонка.
§ 18. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи (4-й разряд)
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, регулировка
и испытание узлов и механизмов основного и вспомогательного оборудования
топливоподачи, грузоподъемных машин и механизмов средней сложности с
применением сложного пневматического и электрифицированного инструмента,
специальных приспособлений, оборудования и средств измерений. Изготовление
различных установочных и разметочных шаблонов. Гидравлическое испытание
трубопроводов, сосудов. Слесарная обработка деталей по 7 - 10 квалитетам (2 - 3
классам точности) с подгонкой и доводкой. Горячая посадка на вал и запрессовка
в корпус деталей. Прокладка по схеме, чертежу трубопроводных линий по
помещениям топливоподачи и вне их. Определение степени износа, дефекта детали,
состояния пригодности ее к дальнейшей работе. Наладка сложных ремонтных
приспособлений. Выполнение такелажных работ по вертикальному и горизонтальному
перемещению узлов и деталей при помощи грузоподъемных механизмов и специальных
приспособлений. Испытание такелажного оборудования и оснастки.
Должен знать: детальное устройство основного и
вспомогательного ремонтируемого оборудования, грузоподъемных машин и
механизмов; правила выполнения работ по регулировке и центровке
отремонтированного оборудования; основные дефекты оборудования и методы их
устранения; правила вальцовки труб; технические условия на ремонт, сборку и
изготовление узлов и элементов оборудования топливоподачи; устройство
подшипников скольжения и качения; разметку сложных узлов и деталей металлоконструкций;
правила центровки, статической и динамической балансировки колес; условия
браковки деталей и способы исправления брака; конструктивные особенности
специального инструмента, приспособлений и оборудования; правила испытания
сосудов и трубопроводов; основные положения планово-предупредительного ремонта;
основы механики, электротехники, материаловедения.
Примеры работ
1. Дробилки - ремонт с заменой и подгонкой сработанных
деталей, замена брони, бил.
2. Детали - припиловка, шабрение поверхностей.
3. Колеса зубчатые дробилки, редуктора, лебедки -
центровка.
4. Колодки тормозные - замена.
5. Кран - балки, кран - укосины, электролебедки - ремонт
механизмов и элементов металлоконструкций.
6. Ленты тормозные - замена, регулирование.
7. Ленты конвейерные - замена дефектного участка.
8. Оборудование мазутного хозяйства - ремонт.
9. Подшипники шариковые, роликовые - обработка посадочных
мест.
10. Роторы вагоноопрокидывателей - разборка, ремонт, сборка
регулирование.
11. Электротельферы, тали, кран - укосины - снятие с
монорельса и установка, ремонт с заменой изношенных деталей и узлов.
§ 19. Слесарь по ремонту оборудования топливоподачи (5-й разряд)
Характеристика работ. Разборка, реконструкция, ремонт,
пригонка, сборка, регулирование и испытание, реконструкция сложных узлов
оборудования топливоподачи. Слесарная обработка деталей по 6 - 7 квалитетам (1
- 2 классам точности) с подгонкой и доводкой. Приемка по чертежу изготовленных
запасных частей, выполненных сварных и клепаных соединений. Разметка особо
сложных деталей. Проверка соосности корпусов подшипников, геометрических
размеров металлоконструкций, подкрановых путей, направляющих конвейеров,
подъемника, стрелы. Организация работ по ремонту и наладке оборудования и
ремонтных приспособлений, грузоподъемных машин и механизмов. Определение
пригодности деталей к дальнейшей работе, возможности восстановления детали.
Проверка в работе основного и вспомогательного оборудования после ремонта и
сдача его в эксплуатацию. Выполнение такелажных работ по перемещению, сборке, разборке
и установке особо сложных и ответственных узлов, деталей и элементов
оборудования.
Должен знать: технические характеристики оборудования
топливоподачи; технические условия на приемку механизмов или узлов из ремонта;
способы и правила браковки изношенных деталей грузоподъемных машин, механизмов,
грузозахватных приспособлений; правила и инструкции по эксплуатации и ремонту
оборудования топливоподачи, его регулированию; правила отключения
ремонтируемого оборудования от действующих машин и механизмов; правила
статической и динамической балансировки роторов, сборки и разборки муфт
сцепления любой конструкции, испытания такелажной оснастки, грузоподъемных
машин, сооружений; причины возникновения вибрации в машине; способы и приемы
правки валов механизмов; технологию перезаливки подшипников скольжения; правила
вывода в ремонт; оформление наряда - допуска; правила испытания и хранения
такелажных приспособлений и оснастки, грузоподъемных машин и механизмов;
порядок и организацию работ по ремонту оборудования.
Примеры работ
1. Вагоноопрокидыватели - напрессовка подшипников на
главный вал.
2. Вкладыши подшипников - замена, перезаливка баббитом.
3. Дробилки - сборка роторов.
4. Питатели лопастные - сборка коробки скоростей, установка
на вал уравнительной муфты.
5. Подшипники молотковых дробилок - ревизия, замена,
установка вкладышей.
6. Тележки кранов - перегружателей - разборка, ремонт,
сборка.
7. Тали, электротельферы - выявление дефектов, напрессовка
приводного шкива на червячный вал со шпонкой, разборка и сборка деталей на
месте установки при техобслуживании.
8. Конвейеры ленточные, скребковые, пластинчатые питатели -
капитальный ремонт, испытания.
9. Шестерни зубчатой передачи - центровка с выверкой
зацепления по профилю зуба.
10. Шестерни редуктора - ревизия.
Похожие материалы:
Слесарь по ремонту оборудования тепловых сетей
Слесарь по ремонту оборудования маяков (Выпуск №72 ЕТКС)
Слесарь по ремонту оборудования котельных и пылеприготовительных цехов
Слесарь по ремонту паро-газотурбинного оборудования
Слесарь по ремонту подвижного состава (Часть №2 выпуска №2 ЕТКС)
Слесарь по ремонту путевых машин и механизмов
|